Voor een zo effectief mogelijk gebruik van productiefaciliteiten, het realiseren van optimale operationele resultaten en de mogelijkheid om te kunnen schakelen in volume, is een optimale opzet van de lay-out en order- en materiaalflow een voorwaarde.
In de wereld van Lean management is ‘flow‘ een kernconcept dat de efficiëntie en effectiviteit van processen in verschillende industrieën aanzienlijk kan verbeteren.
Voor een zo effectief mogelijk gebruik van productiefaciliteiten, het realiseren van optimale operationele resultaten en de mogelijkheid te kunnen schakelen in volume, is een optimale opzet van de lay-out en order- en materiaalflow een voorwaarde. De noodzaak om hiermee aan de slag te gaan, kan voortkomen uit achterblijvende operationele en financiële resultaten, groeiambities, uitbreidings- en nieuwbouwplannen of de uitwerking van een nieuwe operationele strategie. Zowel bij nieuwbouw als uitbreidingsvraagstukken helpt een ‘green field focus’ bij het creëren van de optimale fabriek.
Vaak blijkt een significante volumegroei binnen bestaande faciliteiten mogelijk. Voor de (her)inrichting wordt o.a gebruikt gemaakt van de Lean principes en methoden om een optimale lay-out te realiseren. Met een team van professionals doen we een heldere quick scan en houden we gerichte brainstormsessies, specifiek voor de situatie binnen jouw organisatie. Op basis daarvan maken we de consequenties voor gebouw en inrichting inzichtelijk en leggen zo kansen bloot voor directe verbetering. Daarmee geven we een objectief advies over de nodige veranderingen en aanpassingen. Ondersteuning bij de realisatie leveren we graag in de vorm van programmamanagement.
Flow staat synoniem voor continue doorstroming. We spreken van Flow wanneer de goederen of materialen tijdens de productie als het ware door het proces stromen. Het idee is om werk door het systeem te laten stromen met zo min mogelijk wachttijden, onderbrekingen, defecten of overschotten. Flow in lean is essentieel voor het verminderen van verspilling en het verhogen van de waarde voor de klant.
De meest extreme vorm van Flow is het zogenaamde One-Piece Flow (enkelstuks doorstroming). In dit geval bestaat elke batch uit één product of onderdeel. Dit product ligt niet te wachten en wordt constant bewerkt. Een voorbeeld van een One-Piece Flow is een lopende band met een vast aantal producten of bewerkingsstations, waarbij het product dat gemaakt wordt altijd in beweging is; van begin tot eind.
Uitgangspunten van Flow zijn doorlooptijdverkorting en het reduceren van voorraden. Elk stuk individueel werk blijft in beweging. Des te korter het werk blijft wachten, des te korter is de doorlooptijd. Daarnaast voorkomt een goede flow voorraadvorming tijdens het voortbrengingsproces.
Flow wordt in de praktijk in meerdere sectoren en industrieën toegepast om het proces te verbeteren en verspilling tegen te gaan. Denk hierbij aan bijvoorbeeld de productie- of voedselindustrie, maar ook aan de gezondheidszorg.
In fabrieken wordt flow gebruikt om de doorlooptijd van producten te minimaliseren. Bijvoorbeeld, in een autofabriek, bewegen componenten zoals carrosserieën, motoren en interieurs gestroomlijnd door de assemblagelijn. Dit zorgt ervoor dat elke fase van de montage soepel overgaat in de volgende, waardoor de tijd tussen de start van de productie en het eindproduct aanzienlijk wordt verminderd.
Ziekenhuizen passen flow-principes toe om patiëntenzorg efficiënter te maken. Dit kan betrekking hebben op de manier waarop patiënten door verschillende afdelingen (zoals de spoedeisende hulp, radiologie, en operatiekamers) worden geleid, met als doel de wachttijden te verminderen en een snellere en betere zorg te bieden.
Continue flow is één van de drie componenten waaruit het concept ‘Just-in-Time’ bestaat. De andere twee zijn: ‘ Takttijd’ en ‘ Pull’. Het just-in-time principe is een sleutelcomponent van Lean management. Just-in-Time zich op het produceren van wat nodig is, wanneer het nodig is. Takttijd – de snelheid waarmee een product moet worden voltooid om aan de vraag van de klant te voldoen – helpt bij het vaststellen van een evenwichtige flow. Het pull-systeem, waarbij productie wordt aangestuurd door de vraag van de klant, ondersteunt just-in-time levering en minimaliseert overproductie.
